新生产模式普及

　　或需三年

　　在过去相当长的一段时间，制造业悄然被互联网改变。在新的市场环境中，企业也迫切需要一种新的生产模式。制造业由大规模制造转向大规模定制。个性定制化悄然发展，但尚不能称之为“蓬勃”。

　　目前，与民生紧密联系的 家居 产业正大规模走向定制化。区别于前几年的小作坊横行，国家对 家居 业的环保和规模要求不断提高，致使众多存在售后、质量问题的小规模企业淡出市场。而众多 家居 企业都在不断完善生产、增强精细化管理、规范生产流程，以定制化满足市场需求。

　　曲美 家居 内部人士告诉记者：“虽然在 家居 产业，大规模智能化表现尚不明显，但企业采取规模定制，是以规模效应降低生产成本的主要方式。对大型 家居 企业而言，大规模定制有利于降低人工费用，但个性定制将成为未来的利润增长点，并且智能 家居 的市场正在快速打开。”

　　不仅是 家居 业，家电业、安防业的定制化也在起步阶段。业内人士认为：“长期以来，中国的制造业都在中低端市场发展。随着大数据、云计算的‘闯入’，告别贴标产品，中国的制造业开始向高端领域的突破在，中国制造企业开始重视自主品牌的塑造，努力将品牌变成企业的一种可变现资产。在下一个阶段，部分品牌企业将进行资源整合，以定制化为突破口，参与全球市场竞争。”

　　无论如何，互联网技术的飞速发展，正在让大规模个性化制造成为可能，这也是未来制造业生产方式变革的方向。或许，在不久的将来，个性定制化会颠覆全球制造业。

　　中国工业机器人

　　年销售增速或超 25%

　　机械行业具有典型的周期性，景气度与国家经济紧密相连。一组数据就十分直观地向人们展示了这一特点：2015年前三季度机械行业主要经济指标逐月下滑，机械工业增加值同比增长5.2%，低于同期全国

　　工业增速1.1个百分点。而在此基础上，行业利润增速低于主营业务收入增速。机械企业普遍存在市场需求不足、订单减少、价格持续下跌、效益下滑的现象。

　　这似乎与今年我国出台的《中国制造2025》规划及不相称;更有悖于全球“制造业回归”的大格局。事实上，除了2015年5月8日，国务院正式发布《中国制造 2025》外，重振制造业是世界各大国争相实施的国家战略：美国提出“再工业化”与“制造业回归”，旨在调整和提升国内传统制造业结构和竞争力;德国公布《确保德国未来工业基地地位——未来计划“工业4.0”实施建议》，目标在8年至10年内实现“工业4.0”;英国公布《英国工业2050战略》;日本发布制造业白皮书和机器人新战略;韩国推出了制造业创新3.0战略。

　　根据管理层的定位，《中国制造2025》是我国制造业强国“三步走”战略中第一个十年的行动纲领。是统筹考虑我国制造业发展的国内外环境和基础条件提出的战略性规划。与此同时，其也被业界视为传统机械行业转型升级，开辟新增成长空间的唯一出路。而受此影响，市场十分看好以智能制造为代表的新兴产业所具有广阔的成长前景。

　　而谈起智能制造，就必定少不了今年红遍资本市场的机器人概念。在信达证券不久前发布的研究报告中，其甚至预测，未来我国工业机器人销售市场仍将保持高速增长，保守估计年增速将达到 25%。

　　起步虽晚增长迅猛

　　事实上，我国工业机器人起步较晚但发展却异常迅猛，目前，中国已经超越日本成为全球工业机器人销售量最大的国家。究其原因：劳动力价格上涨，产品质量提升，制造业企业迫切需要“机器换人”;政府扶持机器人产业，持续出台政策推进我国机器人产业发展(机器人是“中国制造2025”十大重点领域之一);伴随着核心零部件的技术突破，国产机器人成本有望大幅下降等因素都驱动着我国工业机器人产业的发展。

　　机器人不是简单代替人工劳动，而是一种能够结合人的优势(分析判断、快速响应变化等能力)和机器优势(高精度、高稳定性、长时间运行和环境耐受能力强等)的自动化设备。机器人在三种工况内最有发展潜力：即人不能干的(如危险工况、太空深海极端环境作业等)、人干不好的(如高精度工艺)和人不愿意干的(如单调重复性劳动、重体力劳动等)。发达国家的制造业中，工业机器人广泛应用于不同门类的工业生产中。同时，伴随着技术进步，机器人应用也从使其重复简单的劳动逐渐过渡到人机搭配，人机协调生产等。

　　正因为机器人不是简单代替人工劳动，所以其也顺理成章的融入了《中国制造2025》提出的“以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，构建信息化条件下的产业生态体系和新型制造模式”之中。

　　业界判断，包括机器人在的内智能制造，是未来10年乃至30年中国工业发展的重要转型方向之一。

　　中国机器人市场巨大

　　与很多产业一样，放眼全球，中国机器人的先发优势并非技术，而在于市场。

　　可以肯定的是，在下游应用方面，发达国家工业机器人生产线成套设备已成为自动化装备的主流：汽车、电子电气、塑料橡胶和金属制品等行业已经大量使用工业机器人。这有效节约了劳动力成本，提升了生产率和产品质量。

　　而在我国，2015年出现的代工厂倒闭和外资企业向东南亚转移现象表明，我国制造业长期依存的成本优势已经逐渐消失。国内企业引入机器人既能降低人力成本，又可以提升生产效率和产品质量。据国际机器人联合会(简称 IFR)统计，自2010年开始我国机器人需求量进入高速增长期。2010年，新安装工业机器人为1.50万台，2011年达到2.26万台，同比增长50.7%;2013年达到3.65万台，占全球销售量的五分之一，同比增幅达60%。2013 年我国已取代日本成为世界最大工业机器人销售市场，迄今中国已经连续两年成为全球工业机器人销量最大的国家。

　　不仅如此，我国机器人应用市场成长空间巨大。尽管过去五年我国工业机器人销量增长迅速，但从使用密度(每万名工人对应机器人数)和应用比例指标看，我国与国外成熟市场相比仍处于较低水平：截止至2014年，中国机器人使用密度仅为30台，国际平均水平为55台。

　　根据信达证券“未来五年我国工业机器人销量的年增长率为25%”的预测，到2020年我国工业机器人年销售量将达到19.17万台;假设单台机器人平均售价为20万元，2015年至2020年五年内，我国机器人市场的销售总规模将近1500亿元。

　　与国际水平仍有差距

　　不过，中国机器人产业想要做强，却绝非易事。

　　当前，我国工业机器人产业现状为：外资机器人厂商技术领先优势明显，基本占据了我国高端应用市场;国产机器人在性能、可靠性、品牌等方面与外资企业有差距且短期内难以超越。

　　欧美、日本等发达国家的工业机器人研制与应用已有五十余年历史，形成了庞大的产业规模。世界著名机器人厂商包括瑞典的ABB，日本的FANUC、Yaskawa，德国的 KUKA，美国的Adept Technology、American Robot、Emerson Industrial Automation、S-T Robotics 等等，其中，KUKA、ABB、YASKAWA和FANUC四大企业在全球工业机器人市场的占有率超过60%，素有工业机器人“四大家族”之称号。

　　一位不愿具名的某制造业上市公司高层曾向《证券日报》记者讲述，“前两年我们在兴建新厂房时，听说广东一个厂家的机器人可以代替进口。即便价格便宜不了太多，我们还是兴奋的跑去调研。但结果的确令人失望：机械臂的反应比进口的慢很多，而且时常出错。最终我们还是无奈地选择了进口产品”。

　　与此思路一致，信达证券研究报告认为，国内机器人本体制造商和系统集成商的发展机会在中低端市场。这样，一方面可以避开与机器人“四大家族”直接竞争，另一方面可以发挥我国“工程师红利”带来的成本优势和企业自身在某特定领域积累的技术和渠道优势。

　　其实，在国家政策扶持下，我国机器人产业的国产化率也正不断提升：2014年我国销售5.6万台工业机器人中国产品牌有1.6万台(占比为 28%)。

　　结合实际，目前市场主流观点认为，我国工业机器人行业的发展机会在于：系统集成应用从中低端市场做起;机器人单体从需求旺盛且结构相对简单的产品门类做起;以及机器人核心零部件国产化步伐加速。

　　信达证券研报认为，从国内其他制造业的发展经历看，只有实现零部件国产化才能真正降低成本。国外在机器人核心零部件上领先优势明显，国内已有部分企业取得技术突破。国产零部件在性能和稳定性上与进口产品还有较大差距，但已经迫使国外品牌降低价格以应对冲击。